在實際發泡生產中遇到的事（shì）故（gù）與問題是多樣的，每個事故的生（shēng）產都（dōu）是由多方麵因素造成。在複雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正（zhèng）起作用的主要因素。下（xià）麵匯總了經（jīng）常遇到的一些事故及原因。
1，焦心（反應中心溫度超過原料抗（kàng）氧化溫度）
聚醚多元醇質量有問題：生產儲運過程中使（shǐ）產品中水份超標（biāo），過氧化物，低沸點雜質含量過高，金屬離子濃度過高，配用抗氧劑（jì）種類和濃度不同；
配方：低密度配方中，TDI指數過高，發泡劑中水與物理（lǐ）發泡劑比例不當，物理發泡劑量偏少，水過量；
氣候影響（xiǎng）：夏季氣溫度，散熱慢，料溫高，空氣（qì）濕壓大，反（fǎn）應中心溫度超過抗氧化（huà）溫度；
存放不當：當TDI指數升高時，後熟化時（shí）堆積的熱能增大致使內部溫度（dù）升高而（ér）焦（jiāo）心。
2，壓縮變形大
聚醚多元醇：官能度小於2.5，環氧乙烷比例大於8%，小（xiǎo）分子組分多，不飽和度大於（yú）0.05mol/kg
工藝條（tiáo）件：反應（yīng）中心溫度過（guò）低或過高，後熟化不好，沒能完全反應（yīng）或有部分焦心；
工藝配方：TDI指數過低，矽油辛酸亞錫過量，泡沫（mò）通氣量低，閉孔率高。
3，泡沫過軟（ruǎn）（同密度下（xià）硬度（dù）下降）
聚醚多元醇：官能度低，羥值低（dī），相對分子（zǐ）質量（liàng）大；
工藝配方：辛（xīn）酸亞（yà）錫量少，凝膠反應速度慢，在錫（xī）用量相同情（qíng）況下，水量少，物理發泡劑多，矽汕活性高用量大，TDI指數低。
4，泡孔粗大
混料（liào）不（bú）好，混料不勻，乳白期短；
工藝配方：矽（guī）油用量低下下限值，辛酸（suān）亞錫用量少和（hé）活性差，凝膠帶度慢。
5，高於設定密度
聚醚多元醇：活性低，相對分子質量大；
工藝配方（fāng）：矽油用量低（dī）於（yú）下（xià）限值，TDI指（zhǐ）數低，發泡指數低；
氣候條件：氣溫低，氣壓高；
6，塌泡孔洞（dòng）（發氣速度大於凝膠速度）
聚醚多元醇：酸值嚴重超標，雜質多，活性低，相對（duì）分子量大；
工藝配方：胺用量多錫用量少，TDI指數低，在同樣錫用量時TDI指數過高，發氣速 度大於凝膠速度，骨架強度（dù）小而（ér）塌泡或出現局部孔洞。