在發泡機生產之（zhī）間，必需先在實驗室中用手工發泡對各（gè）原料組分的活性及質量進行例行檢查，並根據實際情況和產品密度（dù）、性能等的（de）需要，確定各種原料的配比。即使對於經常（cháng）使用於徨產的（de）成熟配方，這（zhè）也是（shì）一項必不可少的工作，可以（yǐ）預先感知聚氨酯原料可能發生的變化（huà）並及時作出相應的調整。

根據確定的（de）配方完成各種物料的配（pèi）製之後，在正（zhèng）式開機發泡之前，取現場物料（liào）再做一次手工發泡，以確定配料過程正確無誤，也是十分必要的，可以防止因配料過程中的失誤（wù）而造成（chéng）不（bú）必要的損（sǔn）失。

多元醇和異氰酸酯是聚氨酯軟泡生產的兩（liǎng）項主要原（yuán）料。它們常以（yǐ）桶裝貨專用槽（cáo）車進行運輸（shū）。槽車運輸成本低，在運輸及裝卸時，應注意從呼吸（xī）口吸入槽車的空氣或氮（dàn）氣保持（chí）幹燥，若使用（yòng）放空管，應加裝矽（guī）膠或其它吸濕材料幹燥劑。桶裝或槽車裝的多元醇及異（yì）氰酸酯分別用泵或真空吸（xī）入貯罐（guàn），並通過加熱、冷卻盤管或夾套使其保持一定的溫度。罐內（nèi）充以幹燥的空氣或氮氣，若使用放空管，在呼吸口也應（yīng）加裝矽膠（jiāo）或（huò）其他吸濕劑，以防止因水侵入料罐，致使物料吸水變質。

為（wéi）便於配方的調整和控製，發泡機最好使用單獨物料多組分體係（xì）。即每一種原料或（huò）助劑單獨使用一套計量係（xì）統，這樣（yàng）大多數組分就不需（xū）要配製。但有些助劑組分的用量較少（shǎo）或粘度較（jiào）高，為了提高配方調（diào）整的（de）計量精（jīng）度，常（cháng）使用聚醚多元醇為（wéi）稀釋劑，與之配成一定濃度的溶液。例如，常用一份（fèn）辛酸亞錫與九份聚醚多（duō）元醇配（pèi）成濃度為10%的溶液（yè）；胺催化劑的（de）常（cháng）用濃度為10%~25%，色料的常用濃（nóng）度為5%~15%具體濃度可視（shì）各組分計量泵排料量的（de）大小及配比要求而定。

當發泡機（jī）計量係統（tǒng）的組分數較少，不能滿足單組分計量需要時，則需（xū）合並某些組（zǔ）分，按（àn）配（pèi）方要求配製並混（hún）合均勻。例如，水/胺（àn）、水/胺/矽油或水/矽油，物（wù）理發泡劑和色料可（kě）加入多元醇中。配製（zhì）過程需注意的是：複配的組分（fèn）間相互溶解，配製成均勻的溶液或穩定的分散體係，在使用期間不發生相分離。此外，混配的組分間不應發生導致組分變質的化學反（fǎn）應。因此，不可（kě）將錫催化劑和矽油混配在一起。

特別（bié）要指出的是，必需保持錫催化劑為（wéi）一獨立組分。一則因為，在發泡過程中，往往需要根據泡沫的開、閉孔情況調節錫催（cuī）化劑的用量，獨立組分調節方便；二則因為，辛酸亞錫容易水解變質，空氣中的水分都足（zú）以（yǐ）破壞辛酸亞錫（xī），使其失去活性。辛酸亞錫聚醚稀釋液應隨用隨配，而且需要用多少就配多少，最好能在配製完（wán）成（chéng）後的12小時被使用完。否則隨著（zhe）時間的推（tuī）移，催化活性會逐漸下降，當溶液水解，呈乳白色，並伴有白色沉澱產生時，就不可再用。蓋緊貯存辛酸亞錫溶液的容器，並用幹燥的空氣或氮氣密封機器的貯料罐，可以（yǐ）提高溶液的穩定性。

如果必需把矽油和水配在一起，並使用可水解型矽（guī）油時，這一組份最好也是隨用隨配，需要多少就配多少，盡量避免剩料。否則，大約24小時之後，在胺和水中的矽油效用（yòng）會大大降低。

如果使用三聚氰胺等固體添加劑，則需（xū）預知（zhī）加入聚醚（mí）多元醇（chún）中，並充分預混（hún）均勻。